ボックス ビーム ロール成形機は、保管棚ボックス ビーム (クロス ビームまたはジョイスト ビームとも呼ばれます) を製造するために使用される特別な機械です。

ローラーで特定のデザインに成形することで、ボックス ビーム ロール成形機は、亜鉛メッキ鋼板を特殊なボックス ビーム断面形状に連続的にロールすることができます。次に、ロック マシンが 2 つのボックス ビームをロールしてロックします。

ボックスビームロール成形機の主なコンポーネント:

1、デコイラー：圧延された鋼コイルを保持し、デコイリングするために使用されます。デコイラーは安定した油圧を提供してコイルを拡張し、ロール成形機に送られるときにコイルの平坦性と真直性を確保します。

2、平坦化ステーション：上部に 3 軸ローラー、下部に 4 軸ローラーを備えたコイル平坦化ステーションは、輸送中や保管中に曲がったりねじれたりする可能性がある鋼板を平坦化するためのものです。ボックス ビームには高い平坦性が求められるため、平坦化ローラーの精度と調整機能は特に重要です。

3、サーボ供給装置：この装置は、平らにされた鋼コイルをロール成形機に正確かつ安定して供給する役割を担っています。通常は、ローラー供給またはチェーン供給です。チェーンによるコイルストリップの供給は、チェーン伝達がより強力であるため、高速生産においてより安定した速度を実現します。

4、ロール成形機：ビームボックスマシン全体の最も重要な部分として、主に一連のローラーステーションで構成されています。これらのローラーは、ボックスビームのプロファイル図面とサイズに応じて、COPRA、SOLIDWORKS、AutoCAD、Profili、Inventorなどのソフトウェアによって特別に設計されています。ローラー成形プロセスでは、鋼帯が徐々に必要なボックスビームの形状に成形されます。ローラーの形状と配置は、通常、最終製品の形状に応じて調整する必要があります。

5、カッター：ロール成形機で鋼帯を成形した後、カッターは機械制御プログラムに従ってビームボックスのプロファイルを必要な長さに切断します。カッターのタイプには、ディスクソー切断、金型切断、レーザー切断などがあります。

6、積み重ねおよび梱包機:すでに切断された梁プロファイルは、ローラーコンベアによって搬送され、特定の層と数に積み重ねられます。その後、自動ラッピングマシンで梱包できるため、保管と輸送が容易になります。

7、自動機械制御システム：ビームボックスロール成形機全体には、各機械システムの作業条件を監視および調整するために使用される高度な機械生産制御システムが装備されています。システム全体には、PLC、HMI、センサー、電気モーター、サーボモーターなどが含まれており、完全に自動化され、高精度の生産制御を実現します。

8、補助機械：上記の設備のほかに、ビームボックス生産ライン全体にロック機、集塵システム、潤滑システムなども装備でき、機械が良好で清潔な作業環境で稼働することを保証します。

ビームボックスロール成形機部品の詳細な仕様

a) 油圧式デコイラー

1) 拡張タイプ：油圧拡張

2) デコイルタイプ: 電動アクティブデコイル

b) 平坦化

1) 平坦化システム: 上部 3 本と下部 4 本のソリッド シャフト、さらに追加の 4 本のピンチ シャフト。

2) ガイドシステム：ガイドシャフトとガイドローラーを含み、その幅はさまざまな鋼板に適合するように調整可能です。

3) シャフト材質: CNC 加工、焼入れ焼戻し熱処理、仕上げ旋削、研磨、クロムメッキ。

c) メインロール成形機

1) ロールスタンド：メインステーション24個

2) トランスミッションタイプ：ローラースタンドごとのギアボックス

3) 機械ベース：H500プレートで溶接、ショットブラストおよび熱処理

4) ローラー材質: GCR15、CNC加工、熱処理、仕上げ旋削、研磨、クロムメッキ。HRC 58-60

5) メインシャフト：SAE 5140、CNC 加工、焼入れ焼戻し熱処理、仕上げ旋削、研磨、クロムメッキ。

d) 油圧カッター

1) タイプ：ポストカットを採用し、長さ、数量などに合わせて自動カットします。

2) カッター材質：SAE-AISI D3、焼入れ。

e) 電源および制御システム

1) 制御盤：1セット。「緊急停止」スイッチ付き。

2) コントロールハンドル：1 セット、機械のテストおよび製造中のジョグ制御用。

3) 操作プラットフォーム: HMI およびボタン、英語表示付き。

f) 自動梁プロファイルスタッキングマシン

1) ローラーコンベアの長さ：12メートル

2) 積み重ねタイプ：プログラムされた数と層に従って、垂木を自動的に反転して積み重ねます。

3) 機械制御システム：PLC制御、棟木ロール成形機と自動的に同期します。  

ボックスビームの応用

1、ラック棚システムのサポート

ボックス ビーム ロール成形機で製造されたボックス ビーム プロファイルは、主にラック シェルフの側面に取り付けられ、シェルフの垂直柱の重量を分担するために使用されます。これらの構造は、さまざまな支持要件を満たし、ストレージ シェルフ全体の安定性とサポート能力を高めることができます。

2、幅広い応用範囲

ボックス ビーム プロファイルは、パレット棚、カンチレバー棚、モジュラー ラック、可動ラックなどを含むさまざまな保管物流棚システムで広く使用されています。これらのシステムは、倉庫、工場、スーパーマーケットなどで、さまざまな商品の保管や管理に広く使用されています。

3、物流効率の向上

NOVOTEK ビーム ボックス マシンによって製造される、広く使用されているビーム ボックス プロファイルにより、より安定した堅牢なラック シェルフ システムを構築し、全体的な保管物流の効率と安全性を高めることができます。倉庫物流の発展に伴い、ビーム ボックス ロール成形機の需要は今後さらに高まります。

ボックスビームロール成形機の利点と欠点

A) 利点

a) 高度な自動化度:

冷間ロール成形機は通常、PLC 制御を採用して、高度な自動化レベルの生産を確保し、手動介入を減らし、生産効率を高めます。

ビームボックスマシン全体は、デコイラー、平坦化ステーション、ガイドと供給、ロール成形機から切断、自動積み重ねと梱包など、1人のオペレーターのみを必要とします。これにより、多くの作業員を節約できます。

b) 高精度

製造されたボックスビームは高精度で外観が良好であり、ビームプロファイルの設計とサイズを厳密に満たすことができます。

ローラーの材質は高品質のギアボックス用鋼で、焼き入れとクロムメッキ処理が施されており、ロール成形プロセス全体の安定性と精度が確保されています。

c) 柔軟性

ロール成形機は、さまざまなビームボックスの仕様や形状に合わせて、製品のサイズを連続的に自動的に調整できます。

自動でユーザーフレンドリーな HMI インターフェースは操作が簡単です。

d) 低エネルギー消費

ビームボックスマシンは低電力キロワットなので、現代の産業の省エネと排出削減の要件を満たしています。

e) 安全保護

ビームボックスマシンの稼働中に作業者の安全を確保するために、いくつかの安全保護システムがあります。

B) 欠点:

a) 高い投資コスト

高度な高自動ボックスビーム冷間ロール成形機のコストは、中規模および小規模の工場にとっては大きな投資となる可能性があります。

b) 技術的閾値

ロール成形機の操作とメンテナンスには、オペレーターが特定の専門知識とスキルを持っている必要があります。機械オペレーターが慣れていなかったり、不適切だったりすると、生産効率と製品の品質に影響する可能性があります。

c) メンテナンスとアフターサービス

ビームボックスロール成形機の伝動システム、潤滑システム、電気システム、油圧システムは、機械が長い耐用年数にわたって正常に動作することを保証するために定期的なメンテナンスが必要です。

d) 原材料の要件

亜鉛メッキ鋼の品質と安定性は、最終的なビームボックスプロファイルの品質に良い影響を与えます。鋼の厚さが安定していなかったり、形状が悪かったりすると、製品に欠陥があったり、不合格になったりする可能性があります。

e) 騒音と振動

ロール成形機の稼働中は、一定の騒音と振動が発生し、作業環境や機械オペレーターに影響を及ぼす可能性があります。そのため、適切な騒音および衝撃低減対策を講じて、騒音と振動のレベルを低減する必要があります。

ビームボックスロール成形機の設置と試運転

1、機械を設置する前に、十分なスペースのある工場を準備する必要があります。そのコンクリートの床は、ロール成形機の重量と輸送を支えるのに十分な強度が必要です。

2、設置はロール成形機構造の組み立てから始まります。ロール成形機本体の構造が安定していて平坦であることを確認した上で、デコイラー、平坦化ステーション、材料供給装置、ロール成形機、切断機、スタッキング機などを設置します。

3、サプライヤーの設置および操作マニュアルに従って機械を接続および調整します。

4、電気系統は、ビームボックスロール成形機メーカーの電気配線図と配線接続図に厳密に従う必要があります。油圧システムは、油漏れを防ぐために良好な接続が必要です。

5、上記の設置作業が完了したら、ロール成形機の完全な試運転が必要です。これには、空運転、すべてのシステムが正常に動作しているかどうか、ノイズや振動がないかどうかの確認が含まれます。その後、機械に原材料を積み込んで運転し、通常の作業条件下での製品の品質と精度を確認します。